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一、粘附不牢
故障原因：
1.承印物表面與覆膜或編織袋表面太光滑（未處理或處理的不好）；
2.油墨的絡合物（即助劑）選用不當或用量不足；
3.油墨體系的溶解氫鍵力與編織袋承印物的溶解氫鍵力相差太大。
排除方法：
1.編織袋承印物表面達到38達因左右；
2.在塑編絲拉伸前添加5%的氯化石蠟；
3.油墨選用應十分慎重（同性質）；
4.對墨的使用應得當，盡可粘度小而油墨體系樹脂含量高的為好；
5.增加印刷壓力。

二、印品粘連
故障原因：
1.印刷堆疊時粘袋或復卷后粘連；
2.因印速過快，復卷過緊；
3.干燥裝置角度不對或發生故障；
4.油墨干性太慢；
5.貯存堆垛重壓過大；
6.溫度太高而冷卻不完全或油墨又不耐熱；
7.油墨過稀滲背透印。
排除方法：
1.調整印速，檢查干燥裝置角度；
2.改進油墨干性（或加大乙醇90+乙酯10%混合稀釋劑）；
3.在印刷時堆疊要少或貯存堆垛負荷要輕；
4.降低車間或倉庫的溫度（打開窗門使空氣對流等），調換耐熱的編織袋油墨；
5.添加原墨以提高其粘度或添加分子量小的溶劑而又揮發快的稀釋溶劑（建議采用油墨廠生產的專用稀釋劑）。

三、殘留臭味
故障原因：
1.油墨中有臭味的原料；
2.油墨變質。
排除方法：
1.應盡量不使用有臭味的原材料；
2.添加香料（遮味劑），并防止雜質滲入油墨體系里；
3.油墨生產注意混合溶劑對樹脂的溶解共溶性或油墨貯存在通風陰涼的倉庫。

四、成膜不良
故障原因：
1.印刷速度與干燥裝置或與油墨干性不相匹配；
2.稀釋劑的誤用；
3.油墨本身干燥性不好（如太慢或太快）。
排除方法：
1.加大吹風或增加（延長）印后輸送帶；
2.調節印刷速度（注重印壓后的墨膜厚度）；
3.重新調換干性快的（成膜）油墨；
4.調換油墨；
5.重新稀釋或添加揮發率快的溶劑。

五、堵版
故障原因：
1.主要是印版上的油墨干結使油墨轉移性差；
2.塑或紙屑的混入；
3.油墨結皮。
排除方法：
1.調整吹風角度（不可直接吹到印版上）；
2.除換承印物外，應在印刷機上側以原紙、塑或薄膜與墨斗墨混隔開；
3.調換新的油墨或在其墨斗里添加10%的抗氧劑。

六、透印或遷移
故障原因：
1.油墨過稀（即粘度太小）；
2.紙或塑承印物松薄；
3.墨量過大；
4.印壓過重；
5.成膜徹干太慢。
排除方法：
1.摻入原墨或添加增稠劑；
2.調換密實的承印物；
3.換用干性好的油墨或添加揮發快的溶劑；
4.調節（減少）供墨量；
5.印壓應輕。

七、滲色
故障原因：
1.印刷圖文邊緣滲有顏色（一般由于油墨中選用了染料造成的）；
2.采用的顏料搭配不當或油墨已酸敗變質；
3.使用的稀料過多，尤其是稀料與油墨互溶性差。
排除方法：
1.在油墨里添加調金油或加入偶聯劑；
2.選擇溶劑（如醇溶劑）型顏料或調換新墨；
3.盡可少用稀料，尤其是能與油墨互溶的溶劑。

八、墨膜無光
故障原因：
1.光澤差；
2.成膜過程吸入水分發白；
3.油墨粗糙；
4.油墨干燥太快；
5.油墨體系樹脂成分少或錯加入消光劑。在夏季高溫、高濕尤其是沿海地區，油墨在印刷過程中吸收了空氣中的水分而損害了油性，從而降低了光澤度。
排除方法：
1.在油墨里適量加了3%～5%的環乙酮或2%～4%醚類以抵抗水分子的侵入；
2.重新研磨或過濾油墨；
3.選用慢干溶劑補充油墨體系；
4.在油墨墨斗里適量添加5%～15%的樹脂液；
5.盡可不加或少加消光劑類（如蠟、白炭黑等）；
6.調換光澤度好的油墨或少用溶劑稀釋。

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